Con la creciente demanda de vehículos de nueva energía y componentes estructurales livianos, la industria del molde de precisión ha entrado en una fase crítica de iteración tecnológica. Recientemente, una empresa de fabricación de equipos de alta gama anunció un doble avance en el rendimiento integral de sus troqueles de fundición a presión y troqueles de estampado en caliente de desarrollo propio, reduciendo el ciclo de moldeo de prueba en un 20%.
Para la producción de piezas complejas de paredes delgadas, la empresa ha adoptado de forma innovadora el molde de fundición a presión por gravedad combinado con un sistema inteligente de control de temperatura, lo que reduce significativamente la porosidad de la fundición. Mientras tanto, el molde de fundición a presión a baja presión ha demostrado un excelente rendimiento de llenado en la producción en masa de llantas de aleación de aluminio de gran tamaño.
Para igualar los patrones totalmente automatizados para la línea de moldeo , el equipo técnico rediseñó las cajas de núcleos de alta precisión, mejorando la precisión de posicionamiento del núcleo de arena a ±0,05 mm. Esta cadena completa de soluciones, que van desde fundición a presión y estampado en caliente hasta fundición por gravedad/baja presión , junto con patrones de líneas de moldeo y cajas de núcleos, se ha convertido en la configuración preferida para las actualizaciones de líneas de producción de componentes de alta gama.
Los expertos de la industria señalan que la integración de múltiples procesos de fundición y estampado con patrones y cajas de núcleos estandarizados es un camino clave para superar el desafío de una producción de “alta variedad y alta eficiencia”. Durante los próximos tres años, se espera que estas tecnologías integradas aceleren la adopción en chasis, carcasas de baterías y piezas estructurales de carrocería estampadas en caliente.
